数控车床螺纹刀如何磨

数控车床上螺纹刀的正确磨削是保证螺纹加工质量和效率的关键因素。以下将从磨削角度、磨削参数、磨削工艺等方面详细介绍数控车床螺纹刀如何磨。

一、磨削角度

1. 主偏角：主偏角是螺纹刀磨削的重要参数，它决定了螺纹刀切削时的切削力分布。一般而言，数控车床上螺纹刀的主偏角在30°45°之间，具体数值应根据工件材料、切削条件等因素进行调整。

2. 副偏角：副偏角对螺纹刀的切削性能和切削稳定性有较大影响。副偏角过小，会导致切削力过大，容易引起振动；副偏角过大，则会影响螺纹的光洁度和精度。一般副偏角在5°15°之间。

3. 刃倾角：刃倾角是螺纹刀在磨削时的重要参数，它决定了螺纹刀的切削性能。刃倾角过大或过小都会影响螺纹的加工质量和效率。一般刃倾角在0°10°之间。

二、磨削参数

1. 磨削速度：磨削速度是指磨削时砂轮的线速度，它对磨削效率和磨削质量有直接影响。磨削速度过高，容易引起磨削烧伤；磨削速度过低，则会影响磨削效率。一般磨削速度在3060m/s之间。

2. 进给量：进给量是指磨削过程中螺纹刀的进给速度，它对磨削质量和效率有较大影响。进给量过大，容易产生磨削烧伤；进给量过小，则会影响磨削效率。一般进给量在0.050.2mm/r之间。

3. 深度：磨削深度是指磨削时螺纹刀切入工件的深度。磨削深度过大，容易产生磨削烧伤；磨削深度过小，则会影响磨削效率。一般磨削深度在0.050.2mm之间。

三、磨削工艺

1. 磨削前的准备工作：检查数控车床的磨削装置是否正常，调整磨削参数，如磨削速度、进给量、深度等。

2. 装夹螺纹刀：将螺纹刀装夹在磨削装置上，调整刀杆与工件的相对位置，确保磨削过程中螺纹刀与工件保持稳定接触。

3. 磨削过程：按照设定的磨削参数进行磨削，注意观察磨削过程中的火花、磨削声音等，适时调整磨削参数。

4. 磨削后的处理：磨削完成后，清理螺纹刀上的磨削液和磨削产物，检查螺纹刀的切削性能，如发现磨损或损伤，及时更换或修复。

四、注意事项

1. 磨削过程中，要确保螺纹刀与工件的相对位置稳定，避免因振动导致磨削质量下降。

2. 磨削时，注意观察磨削液的使用情况，及时补充或更换，以保证磨削过程的顺利进行。

3. 螺纹刀磨削后，要进行严格的质量检查，确保符合加工要求。

4. 定期对数控车床的磨削装置进行维护和保养，保证磨削装置的正常运行。

数控车床上螺纹刀的磨削需要掌握正确的磨削角度、磨削参数和磨削工艺，同时注意磨削过程中的细节，才能保证螺纹加工质量和效率。